ответы на форуме

Завод ДССК 60

ДССК – дивинил стирольный синтетический каучук, относящийся к группе бутадиен-стирольных каучуков
Инвестиционная стоимость проекта – 11 млрд. руб.
Окончание строительства и ввод в эксплуатацию – 2021 (2022?)
Действующий аналог — ТЭП-100 АО «Воронежсинтезкаучук».

Назначение проектируемого комплекса:
производство мощностью 60 тыс. тонн в год каучука семи марок: 616 (LRR/HP); 850 (UHP/HP); 4630 (HP); 553/612 (зима); ДСТ (ТЭП); 1205 (АБС); PBR (зима).

Основные области применения бутадиен-стирольных каучуков производство кровельных материалов, обувная промышленность, клеи и адгезивы. Одним из наиболее быстрорастущих сегментов является производство полимермодифицированных битумов для дорожной отрасли. Продукты ДССК также используются в производстве шин для легковых автомобилей в качестве добавки при производстве резины для шин. ДССК влияет на уменьшение степени изнашиваемости шин (уменьшение износа рисунка протектора, уменьшение величины сопротивления качения шин), что приводит к снижению расхода топлива автомобилями. В последние годы наблюдается стремительный рост спроса на данное производство.

В качестве основы производства принята традиционная периодическая схема полимеризации на основании лицензионного соглашения и базового пакета проектной документации компании ETIC Inc. (Япония, лицензиар технологии).

Основными стадиями производства являются:
— Прием, хранение и подготовка растворителей, очистка и осушка сырья (бутадиен и стирол);
— Прием и разбавление катализатора (н-бутиллитий), приготовление технологических добавок;
— Полимеризация, усреднение раствора полимера и дегазация;
— Прием суспензии крошки, выделение, сушка, упаковка, доработка, хранение и отгрузка готовой продукции;
— Прием и очистка отходящих газов и сточных вод.

Для нового производства ДССК сырье будет поступать по трубопроводам, что исключит дополнительные выбросы при сливе сырья из железнодорожных или автоцистерн.


Площадка под строительство производства ДССК периодическим способом мощностью 60 тысяч тонн в год на территории ПАО «НКНХ» будет располагаться на территории I-ой промышленной зоны в границах существующего завода БК ПАО «Нижнекамскнефтехим» города Нижнекамск Республики Татарстан

Проектируемое производство ДССК включает следующие основные объекты:
Наружная установка
• Промежуточный склад ЛВЖ
• Насосная промежуточного склада ЛВЖ
Наружная установка, здание
• Подготовка технологических добавок
• Ректификация бутадиена
• Охлаждение рассола
• Ректификация растворителя
• Узел приема и хранения НБЛ
• Полимеризация
• Усреднение
Наружная установка
• Осушка стирола и узел абсорбции растворителя
• Дегазация
Здание выделения с участком хранения готовой продукции
Вспомогательные и инженерные здания и сооружения

Технологический процесс получения каучуков совмещает в себе периодические и непрерывные стадии, в целом обеспечивая непрерывный процесс производства.

Обеспечение рабочей силой – 183 человека (в основном переведенные из других производств)
График работы для обслуживания рассматриваемого производственного комплекса предлагается ориентировочная списочная численность работающих в количестве 183 человека,
из них:
• основные и вспомогательные рабочие – 173 человека (в смену – 68 человек);
• ИТР производственных цехов – 10 человек (в смену – 5 человек).
Режим работы производства — непрерывный.
Количество рабочих дней в году — 330.
Количество смен — 3.
Продолжительность смены — 8 часов.

Публикации:
iadevon.ru/news/chemistry/nizhnekamskneftehim_postroit_proizvodstvo_kauchuka_pyatogo_pokoleniya-8008/

Rondine, Год запуска указан 2021-22. Это уже не есть хорошо, затягивается строительство. А. Бикмурзин сказал в феврале этого года, что запуск завода в следующем году.

khornickjaadle,
Может и 2020. Я просто не нашёл строгих сроков нигде. Судя по относительно небольшой стоимости и наполнению проекта может и 2020. А вы выручку не оценивали от ДССК 60?

Rondine, Оценивал, примерно 6 ярдов. 1 тонна где-то 100 тыс. рублей.

Завод ДССК 60

ДССК – дивинил стирольный синтетический каучук, относящийся к группе бутадиен-стирольных каучуков
Инвестиционная стоимость проекта – 11 млрд. руб.
Окончание строительства и ввод в эксплуатацию – 2021 (2022?)
Действующий аналог — ТЭП-100 АО «Воронежсинтезкаучук».

Назначение проектируемого комплекса:
производство мощностью 60 тыс. тонн в год каучука семи марок: 616 (LRR/HP); 850 (UHP/HP); 4630 (HP); 553/612 (зима); ДСТ (ТЭП); 1205 (АБС); PBR (зима).

Основные области применения бутадиен-стирольных каучуков производство кровельных материалов, обувная промышленность, клеи и адгезивы. Одним из наиболее быстрорастущих сегментов является производство полимермодифицированных битумов для дорожной отрасли. Продукты ДССК также используются в производстве шин для легковых автомобилей в качестве добавки при производстве резины для шин. ДССК влияет на уменьшение степени изнашиваемости шин (уменьшение износа рисунка протектора, уменьшение величины сопротивления качения шин), что приводит к снижению расхода топлива автомобилями. В последние годы наблюдается стремительный рост спроса на данное производство.

В качестве основы производства принята традиционная периодическая схема полимеризации на основании лицензионного соглашения и базового пакета проектной документации компании ETIC Inc. (Япония, лицензиар технологии).

Основными стадиями производства являются:
— Прием, хранение и подготовка растворителей, очистка и осушка сырья (бутадиен и стирол);
— Прием и разбавление катализатора (н-бутиллитий), приготовление технологических добавок;
— Полимеризация, усреднение раствора полимера и дегазация;
— Прием суспензии крошки, выделение, сушка, упаковка, доработка, хранение и отгрузка готовой продукции;
— Прием и очистка отходящих газов и сточных вод.

Для нового производства ДССК сырье будет поступать по трубопроводам, что исключит дополнительные выбросы при сливе сырья из железнодорожных или автоцистерн.


Площадка под строительство производства ДССК периодическим способом мощностью 60 тысяч тонн в год на территории ПАО «НКНХ» будет располагаться на территории I-ой промышленной зоны в границах существующего завода БК ПАО «Нижнекамскнефтехим» города Нижнекамск Республики Татарстан

Проектируемое производство ДССК включает следующие основные объекты:
Наружная установка
• Промежуточный склад ЛВЖ
• Насосная промежуточного склада ЛВЖ
Наружная установка, здание
• Подготовка технологических добавок
• Ректификация бутадиена
• Охлаждение рассола
• Ректификация растворителя
• Узел приема и хранения НБЛ
• Полимеризация
• Усреднение
Наружная установка
• Осушка стирола и узел абсорбции растворителя
• Дегазация
Здание выделения с участком хранения готовой продукции
Вспомогательные и инженерные здания и сооружения

Технологический процесс получения каучуков совмещает в себе периодические и непрерывные стадии, в целом обеспечивая непрерывный процесс производства.

Обеспечение рабочей силой – 183 человека (в основном переведенные из других производств)
График работы для обслуживания рассматриваемого производственного комплекса предлагается ориентировочная списочная численность работающих в количестве 183 человека,
из них:
• основные и вспомогательные рабочие – 173 человека (в смену – 68 человек);
• ИТР производственных цехов – 10 человек (в смену – 5 человек).
Режим работы производства — непрерывный.
Количество рабочих дней в году — 330.
Количество смен — 3.
Продолжительность смены — 8 часов.

Публикации:
iadevon.ru/news/chemistry/nizhnekamskneftehim_postroit_proizvodstvo_kauchuka_pyatogo_pokoleniya-8008/

Rondine, Год запуска указан 2021-22. Это уже не есть хорошо, затягивается строительство. А. Бикмурзин сказал в феврале этого года, что запуск завода в следующем году.

khornickjaadle,
Может и 2020. Я просто не нашёл строгих сроков нигде. Судя по относительно небольшой стоимости и наполнению проекта может и 2020. А вы выручку не оценивали от ДССК 60?

Rondine, я видел данный источник дата публикации, прошлый год, а про апрель 2020 года, инфа с сообрания акционеров 2019, что скорее так и будет.

Завод ДССК 60

ДССК – дивинил стирольный синтетический каучук, относящийся к группе бутадиен-стирольных каучуков
Инвестиционная стоимость проекта – 11 млрд. руб.
Окончание строительства и ввод в эксплуатацию – 2021 (2022?)
Действующий аналог — ТЭП-100 АО «Воронежсинтезкаучук».

Назначение проектируемого комплекса:
производство мощностью 60 тыс. тонн в год каучука семи марок: 616 (LRR/HP); 850 (UHP/HP); 4630 (HP); 553/612 (зима); ДСТ (ТЭП); 1205 (АБС); PBR (зима).

Основные области применения бутадиен-стирольных каучуков производство кровельных материалов, обувная промышленность, клеи и адгезивы. Одним из наиболее быстрорастущих сегментов является производство полимермодифицированных битумов для дорожной отрасли. Продукты ДССК также используются в производстве шин для легковых автомобилей в качестве добавки при производстве резины для шин. ДССК влияет на уменьшение степени изнашиваемости шин (уменьшение износа рисунка протектора, уменьшение величины сопротивления качения шин), что приводит к снижению расхода топлива автомобилями. В последние годы наблюдается стремительный рост спроса на данное производство.

В качестве основы производства принята традиционная периодическая схема полимеризации на основании лицензионного соглашения и базового пакета проектной документации компании ETIC Inc. (Япония, лицензиар технологии).

Основными стадиями производства являются:
— Прием, хранение и подготовка растворителей, очистка и осушка сырья (бутадиен и стирол);
— Прием и разбавление катализатора (н-бутиллитий), приготовление технологических добавок;
— Полимеризация, усреднение раствора полимера и дегазация;
— Прием суспензии крошки, выделение, сушка, упаковка, доработка, хранение и отгрузка готовой продукции;
— Прием и очистка отходящих газов и сточных вод.

Для нового производства ДССК сырье будет поступать по трубопроводам, что исключит дополнительные выбросы при сливе сырья из железнодорожных или автоцистерн.


Площадка под строительство производства ДССК периодическим способом мощностью 60 тысяч тонн в год на территории ПАО «НКНХ» будет располагаться на территории I-ой промышленной зоны в границах существующего завода БК ПАО «Нижнекамскнефтехим» города Нижнекамск Республики Татарстан

Проектируемое производство ДССК включает следующие основные объекты:
Наружная установка
• Промежуточный склад ЛВЖ
• Насосная промежуточного склада ЛВЖ
Наружная установка, здание
• Подготовка технологических добавок
• Ректификация бутадиена
• Охлаждение рассола
• Ректификация растворителя
• Узел приема и хранения НБЛ
• Полимеризация
• Усреднение
Наружная установка
• Осушка стирола и узел абсорбции растворителя
• Дегазация
Здание выделения с участком хранения готовой продукции
Вспомогательные и инженерные здания и сооружения

Технологический процесс получения каучуков совмещает в себе периодические и непрерывные стадии, в целом обеспечивая непрерывный процесс производства.

Обеспечение рабочей силой – 183 человека (в основном переведенные из других производств)
График работы для обслуживания рассматриваемого производственного комплекса предлагается ориентировочная списочная численность работающих в количестве 183 человека,
из них:
• основные и вспомогательные рабочие – 173 человека (в смену – 68 человек);
• ИТР производственных цехов – 10 человек (в смену – 5 человек).
Режим работы производства — непрерывный.
Количество рабочих дней в году — 330.
Количество смен — 3.
Продолжительность смены — 8 часов.

Публикации:
iadevon.ru/news/chemistry/nizhnekamskneftehim_postroit_proizvodstvo_kauchuka_pyatogo_pokoleniya-8008/

Rondine,
а от куда 2021 (2022 год)
есть тока я инфа

Нижнекамскнефтехим» (группа ТАИФ) планирует завершить в апреле 2020 года создание производства бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК, синоним — дивинил-стирольный каучук). Каучук пятого поколения станет основой для выпуска «зеленых» (экологичных) автомобильных шин. Об этом сегодня в рамках годового собрания акционеров компании сообщил генеральный директор НКНХ Азат Бикмурзин.

Завод ДССК 60

ДССК – дивинил стирольный синтетический каучук, относящийся к группе бутадиен-стирольных каучуков
Инвестиционная стоимость проекта – 11 млрд. руб.
Окончание строительства и ввод в эксплуатацию – 2021 (2022?)
Действующий аналог — ТЭП-100 АО «Воронежсинтезкаучук».

Назначение проектируемого комплекса:
производство мощностью 60 тыс. тонн в год каучука семи марок: 616 (LRR/HP); 850 (UHP/HP); 4630 (HP); 553/612 (зима); ДСТ (ТЭП); 1205 (АБС); PBR (зима).

Основные области применения бутадиен-стирольных каучуков производство кровельных материалов, обувная промышленность, клеи и адгезивы. Одним из наиболее быстрорастущих сегментов является производство полимермодифицированных битумов для дорожной отрасли. Продукты ДССК также используются в производстве шин для легковых автомобилей в качестве добавки при производстве резины для шин. ДССК влияет на уменьшение степени изнашиваемости шин (уменьшение износа рисунка протектора, уменьшение величины сопротивления качения шин), что приводит к снижению расхода топлива автомобилями. В последние годы наблюдается стремительный рост спроса на данное производство.

В качестве основы производства принята традиционная периодическая схема полимеризации на основании лицензионного соглашения и базового пакета проектной документации компании ETIC Inc. (Япония, лицензиар технологии).

Основными стадиями производства являются:
— Прием, хранение и подготовка растворителей, очистка и осушка сырья (бутадиен и стирол);
— Прием и разбавление катализатора (н-бутиллитий), приготовление технологических добавок;
— Полимеризация, усреднение раствора полимера и дегазация;
— Прием суспензии крошки, выделение, сушка, упаковка, доработка, хранение и отгрузка готовой продукции;
— Прием и очистка отходящих газов и сточных вод.

Для нового производства ДССК сырье будет поступать по трубопроводам, что исключит дополнительные выбросы при сливе сырья из железнодорожных или автоцистерн.


Площадка под строительство производства ДССК периодическим способом мощностью 60 тысяч тонн в год на территории ПАО «НКНХ» будет располагаться на территории I-ой промышленной зоны в границах существующего завода БК ПАО «Нижнекамскнефтехим» города Нижнекамск Республики Татарстан

Проектируемое производство ДССК включает следующие основные объекты:
Наружная установка
• Промежуточный склад ЛВЖ
• Насосная промежуточного склада ЛВЖ
Наружная установка, здание
• Подготовка технологических добавок
• Ректификация бутадиена
• Охлаждение рассола
• Ректификация растворителя
• Узел приема и хранения НБЛ
• Полимеризация
• Усреднение
Наружная установка
• Осушка стирола и узел абсорбции растворителя
• Дегазация
Здание выделения с участком хранения готовой продукции
Вспомогательные и инженерные здания и сооружения

Технологический процесс получения каучуков совмещает в себе периодические и непрерывные стадии, в целом обеспечивая непрерывный процесс производства.

Обеспечение рабочей силой – 183 человека (в основном переведенные из других производств)
График работы для обслуживания рассматриваемого производственного комплекса предлагается ориентировочная списочная численность работающих в количестве 183 человека,
из них:
• основные и вспомогательные рабочие – 173 человека (в смену – 68 человек);
• ИТР производственных цехов – 10 человек (в смену – 5 человек).
Режим работы производства — непрерывный.
Количество рабочих дней в году — 330.
Количество смен — 3.
Продолжительность смены — 8 часов.

Публикации:
iadevon.ru/news/chemistry/nizhnekamskneftehim_postroit_proizvodstvo_kauchuka_pyatogo_pokoleniya-8008/

Rondine, Год запуска указан 2021-22. Это уже не есть хорошо, затягивается строительство. А. Бикмурзин сказал в феврале этого года, что запуск завода в следующем году.

Rondine, Помимо 89 тыс. тонн бутадиена, получаемого через пиролиз нафты, бутадиен может быть получен через пиролиз фракции С4, которая получается при пиролизе нафты (60000 тонн в год примерно). Из этой же фракции может быть получен и изопрен. Фракция С5, получаемая при пиролизе нафты (60000 тонн в год) также может быть переработана в изопрен. Источник oilloot.ru/83-pererabotka-nefti-i-gaza/820-kompleksnaya-pererabotka-s4-fraktsii-piroliza В общем прилично там выход получается, тот же водород 8-10000 тонн в год кому-нибудь продать можно.

khornickjaadle,

На схеме как раз показан вторичный пиролиз Сх стрелками, обратно в крекинг. Выход бутадиена и других составляющих в тыс. тоннах показан как итоговый продукт с учетом всех возможных пиролизов

Rondine, Бутадиен в 89 тыс. тонн в год учтён в продуктах отгонки. А куда ж тогда идёт отгонка фракций с5 и с4 в количестве 120000 тонн в год, если они считаются продуктами отгонки? В сумме же количество сырья входящего равно количеству выходящего продукта.

khornickjaadle,

Понятно. Считаете, что С4-ацетилен, С4 рафинат и С5 сырая фракция дальше в бутадиен и изопрен будут перерабатываться. Суммарный объем их действительно огромен — судя по выходу даже больше 120 тыс тон. После уменьшения на 10% — около 135 тыс. тонн.

Rondine, Да, видимо так. Тот бутадиен, который указан в схеме — отгоняется. Бутадиен, который будет получаться в процессе пиролиза всех этих фракций, будет в дальнейшем перерабатываться в изобутилен, МТБЭ и т. д. 135 тыс. тонн = примерно 13 ярдов выручки, если всё переработают в конечный продукт.

Rondine, Помимо 89 тыс. тонн бутадиена, получаемого через пиролиз нафты, бутадиен может быть получен через пиролиз фракции С4, которая получается при пиролизе нафты (60000 тонн в год примерно). Из этой же фракции может быть получен и изопрен. Фракция С5, получаемая при пиролизе нафты (60000 тонн в год) также может быть переработана в изопрен. Источник oilloot.ru/83-pererabotka-nefti-i-gaza/820-kompleksnaya-pererabotka-s4-fraktsii-piroliza В общем прилично там выход получается, тот же водород 8-10000 тонн в год кому-нибудь продать можно.

khornickjaadle,

На схеме как раз показан вторичный пиролиз Сх стрелками, обратно в крекинг. Выход бутадиена и других составляющих в тыс. тоннах показан как итоговый продукт с учетом всех возможных пиролизов

Rondine, Бутадиен в 89 тыс. тонн в год учтён в продуктах отгонки. А куда ж тогда идёт отгонка фракций с5 и с4 в количестве 120000 тонн в год, если они считаются продуктами отгонки? В сумме же количество сырья входящего равно количеству выходящего продукта.

Rondine, Помимо 89 тыс. тонн бутадиена, получаемого через пиролиз нафты, бутадиен может быть получен через пиролиз фракции С4, которая получается при пиролизе нафты (60000 тонн в год примерно). Из этой же фракции может быть получен и изопрен. Фракция С5, получаемая при пиролизе нафты (60000 тонн в год) также может быть переработана в изопрен. Источник oilloot.ru/83-pererabotka-nefti-i-gaza/820-kompleksnaya-pererabotka-s4-fraktsii-piroliza В общем прилично там выход получается, тот же водород 8-10000 тонн в год кому-нибудь продать можно.

Rondine, Там есть ещё топливный газ, второй по объёму после этилена. Он будет монетизирован в турбинах ПГУ-ТЭС.

Новый комплекс по производству этилена ЭП-600 (установка пиролиза нафты)
Расчетный период эксплуатации -25 лет
Месторасположение — II зона, территория свободная от застройки.
Назначение — Увеличение мощности производства этилена.
Ввод в эксплуатацию – 2022 (2023?) год.
Режим работы: круглосуточный, в непрерывном режиме с периодическим наружным
осмотром и регламентными работами.

В составе проектируемого комплекса по производству этилена предусмотрено строительство
следующих основных производственных объектов:
– секция печей;
– секция разделения.

На площадке завода ЭП-600 будут размещены следующие основные технологические установки и сооружения:
● производство этилена;
● экстракция бутадиена;
● экстракция бензола, толуола и ксилола;
● вспомогательная инфраструктура и склады.


В составе нового комплекса будут предусмотрены шесть высокопроизводительных печей пиролиза мощностью 120 000 тонн этилена каждая. Кроме того, будут построены различные вспомогательные объекты, которые и будут размещены в границах площадки. К таким объектам относятся:
– два цикла закалочного масла для максимальной утилизации тепла на высокотемпературном уровне;
– секция закалочной воды с высоким уровнем интеграции тепла;
– система выработки пара низкого давления с оптимальной очисткой технической воды для минимизации загрязнения;
– фронтальное гидрирование с изотермическим реактором;
– система фронтального деэтанизатора;
– интегрированный холодный блок и система деметанизатора;
– незамкнутый цикл этиленового охлаждения.

С целью минимизации потенциального воздействия нового комплекса на существующие
БОС в составе комплекса предусмотрено строительство локальных очистных сооружений промышленных сточных вод на территории существующего склада открытого хранения, расположенного в непосредственной близости от площадки Проекта, который принадлежит и эксплуатируется ПАО «НКНХ».
В качестве сырья для нового этиленового комплекса будет использоваться нафта.
Сырье будет поступать с соседних нефтеперерабатывающих заводов в составе НПУ по существующим трубопроводам.

Новый комплекс ЭП-600 будет выпускать следующие виды продуктов, которые в настоящее время уже выпускаются ПАО «НКНХ»:
– этилен;
– топливный газ;
– пропилен;
– бензол;
– бутадиен;
– С4–рафинат;
– сырая фракция С5;
– сырая фракция С9;
– тяжелый мазут;
– легкий мазут;
– водород;
– ацетилены С4;
– кислые газы.

Обычно из этилена производят полиэтилен, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат и полистирол, из которых производят многие виды продукции, например:
● пленку и пакеты;
● бутылки и упаковку;
● трубы;
● изоляцию проводов и кабелей;
● изделия для автомобильной промышленности;
● текстиль;
● бытовые изделия (например, пластмассовые коробки для хранения);
● мебель;
● изделия медицинского назначения и другие.

Продукция этиленового комплекса ЭП-600 будет использоваться, главным образом, на
производствах существующего промышленного узла. Излишки произведенной продукции будут продаваться, при этом транспортировка с площадки будет осуществляться по существующим трубопроводам или по железной дороге, имеющей технологическую ветку на территории промышленной зоны ПАО «НКНХ». Предполагается, что доставка большей части продуктов будет осуществляться с использованием трубопроводов

Для завода ЭП-600 принята установка крекинга нафты, разработанная компанией «Linde AG», в которой нафта разлагается на олефины (этилен, пропилен и бутадиен) под действием по- вышенной температуры. Эти вещества являются сырьем для получения различных полимеров.

Основным исходным сырьем для завода ЭП-600 является нафта. Нафта – жидкий продукт процесса нефтепереработки, который образуется в больших объемах, поскольку Россия является крупнейшим в мире производителем нефти.

Наличие источников поставок нафты является основным фактором при выборе площадки нового комплекса. В НПУ действует два нефтеперерабатывающих завода («ТАИФ-НК» и «ТАНЕКО»), которые производят нафту в больших объемах. В настоящее время «ТАИФ-НК» осуществляет строительство нового нефтеперерабатывающего завода, что приведет к увеличению объемов производства нафты

Продолжительность строительства составит предположительно 55-60 месяцев. Выполнение строительно-монтажных работ (далее — СМР) планируется вести в два периода – подготовительный иосновной, предусматривающий строительство основной установки и объектов общезаводского хозяйства


В настоящее время организационно в состав ПАО «Нижнекамскнефтехим» входят:
• 10 заводов: БК, ДБ и УВС, СК, ИМ, Этилена, Окиси Этилена, СПС, Олигомеров, Полистиролов, Полиолефинов;
• 6 центров: ПКЦ, НТЦ, ЦА, ТДиОР, ИПЦ, сварочный;
• 7 управлений: УЖДТ, УВКиОСВ, УТК, УЭС, Энергостанция, УСР, УГМетр;
• 6 цехов общего назначения: No1192,No1111, No1118, No4704, No1149, 1198 (объеди-
ненный газоспасательный отряд);
• Ангар аэропорта «Бегишево».

В настоящее время НКНХ эксплуатирует только один этиленовый завод производительностью 600 тыс. тонн в год. Производимый этилен используется в качестве сырья на существующих заводах полипропилена и полиэтилена и на других производствах НКНХ

Rondine, Кладезь информации, спасибо. По поводу 2023 года, немцы в 2017 году сказали о том, что через 5 лет будет построен ЭП-600, поэтому первый срок был 2022 год. Потом решили в первую очередь строить заводы-спутники и срок сдвинулся. Да и вообще, декабрь 2022 и январь 2023 в принципе одно и то же. То есть можно сказать, что нет задержки по расчётным срокам строительства. Среди основных технологических установок и сооружений почему-то не указана установка пропилена. Его будет производиться больше, чем бензола — ок. 250000 тонн.

Мне нравится, что все бесперебойно 7/24 часа работает на нас, акционеров

Rondine, Присоединяюсь, непрерывное производство. Сам когда-то на химии работал, 3 смены. Что ещё могу добавить, что ПГУ-ТЭС, которую скоро строить начнут, будет тоже работать круглосуточно, значит КИУМ приблизится к единице, у обычных генераторов примерно 0,5.

Намечаемая мощность по товарному метанолу составляет 500 000 т/год; 1500 т/сутки.
Режим работы производства – непрерывный, 3-х сменный, 4-х бригадный. Количе- ство часов работы в смену – 8. Общее количество рабочих часов в год – 8000.
При оценке воздействия проектируемого объекта на атмосферный воздух учесть не- прерывный режим работы производства в течение 8760 часов в год.
Примерная численность рабочих технологического и обслуживающего персонала производства метанола ПАО «Нижнекамскнефтехим» 246 чел., в смену 36 человек.
Летом 2019 года планируется проведение подготовительных работ на площадке. Планируемый срок реализации проекта, включающий проектно-изыскательские работы, строительство, освоение проектной мощности, составит около 3-х лет.

Rondine, То есть годовая выручка, если бы продавали метанол примерно 200 млн. долл. при цене 400 долл. за тонну. Выручка на 1 работника примерно 50 млн. руб., очень хорошая производительность труда. В целом по НКНХ в районе 12 млн. руб. на одного работника выручка.

Тернист путь к истине… Итак, смета на 1 очередь ЭП-600 234 ярда, 60 дали немцы. Значит 170 ярдов нужно ещё на заводы-спутники. Фаза строительства 2020-2023 года или 4 года. ЧП 30 ярдов, если принять 50% на инвестпрограмму, получается 60 ярдов собственных средств за 4 года. 170-60=110 ярдов возможно занять. Долг вырастет до 150 ярдов, некритично для НКНХ. 2-я очередь уже будет строиться с учётом прибыли от первой.

khornickjaadle,

После выплаты дивидендов за 2018 осталось ещё 120 млрд нераспределённый прибыли. Эта прибыль может находиться в разных ресурсах (дебиторка, запасы, готовая продукция, и тд), но всегда с истечением времени эти ресурсы опять превращаются в деньги.

25 млрд от программы облигаций не выбрано ещё.

Заводы спутники планируют на 3 мес раньше ЭП-600 построить. Но пока не шебуршаться с привлечением финансирования.

Rondine, Было значит 156 ярдов нераспределёнки, то есть больше капитализации. Это говорит о недооценённости компании. Навскидку, у Газпрома капа, по-моему, недавно была меньше нераспределёнки, сейчас уже больше. 25 ярдов от облигов, думаю, пойдут на метанол — суперприбыльный проект. Газпром продаёт газ (сырьё для метанола) по внутренним ценам в России, которые в 2 раза ниже мировых. Сейчас куча метанольных проектов в России (на экспорт), здесь НКНХ идёт в ногу со временем. Почему не торопятся искать финансирование — здесь всё завязано на пиролизную установку. Она больше по объёму и дольше будет строиться, время есть.

Че то мне 500 совсем не нравится. Кабала какая-то

Rondine, Да какая кабала. Будут долг увеличивать и строить объекты. Подкорректировать пришлось то, что 100% ЧП на дивы уже не будет, можно надеяться на 50%.

Так сколько стоит весь ЭП1200: 240 млрд. или 500 млрд.?

откуда такие цыфры, из ходя из на писаного в документах, взято на первый ЭП600 оценивается 868 млн€, или 63 млрд.р., из них взято заемных, 59 млрд. дали немцы и 15 млрд. взято облигациями.

второй будет зеркальным, еще дешевле, на 172 млн.€ т.е. минус 12 млрд.р., откуда взято 500

Станислав, 868 млн. стоит установка пиролиза 6 печей мощностью 120000 тонн каждая, проектирование, закупка оборудования и монтаж- наладка. К ней нужно ещё построить заводы-спутники, которые будут перерабатывать продукты пиролиза — этилен, бутадиен, бензол, пропилен. Этих заводов нет в смете.

khornickjaadle,

Техническое консультирование это, вроде, не монтажные работы и пусконаладка оборудования.
Консультирование, это говорильня.

Rondine, Linde выполнит инженерные работы, поставит оборудование и материалы и технологию. Возводить будут не они установку.

Че то мне 500 совсем не нравится. Кабала какая-то

Rondine, Скоро ясно станет, пусть дивы платят, пока возможность есть, а там и прибыль подрастёт.

Не в пользу 240 ярдов затрат за ЭП-1200 говорит стоимость строительства ЗапСибНефтехима. Там продукции 2,1 млн. тонн как минимум, затраты $9,6 млрд. долл. или 600 ярдов рублей. У НКНХ продукции примерно 2,8 млн. тонн. Но на ЗапСибе другая схема производства. По количеству работающих примерно одинаково 1600-1700 чел. и там и там.

khornickjaadle,

без СМР 868 млн USD, или 64 млрд. руб., на ЭП600 одобрили на ГОСА (лицензия, проектирование, поставка оборудования и техкнсультирование). Договор Генерального подряда еще не заключали и его стоимость неизвестно (СМР и пусконаладка). Я просто видел вы 120 + 120 отвечали раньше на мой вопрос на весь ЭП1200

Rondine, 234 ярда впервые озвучил Р. Минниханов в прошлом году, я подумал, что это весь комплекс стоит (2 очереди). Ранее А. Бикмурзин говорил, что стоимость 500 ярдов, но может быть дешевле.

Так сколько стоит весь ЭП1200: 240 млрд. или 500 млрд.?

откуда такие цыфры, из ходя из на писаного в документах, взято на первый ЭП600 оценивается 868 млн€, или 63 млрд.р., из них взято заемных, 59 млрд. дали немцы и 15 млрд. взято облигациями.

второй будет зеркальным, еще дешевле, на 172 млн.€ т.е. минус 12 млрд.р., откуда взято 500

Станислав,
сам засомневался Вчитываться в релизы стал и то там, то сям мелькает, что на первый этап 240 млрд

Rondine,
где то я видел, что 240 это все 2 по 120 каждый

Станислав,

Здесь мог видеть. Я там вопрос задавал
smart-lab.ru/forum/NKNC/page49/

Rondine, здесь, forum.mfd.ru/forum/thread/?id=62842&page=698

Так сколько стоит весь ЭП1200: 240 млрд. или 500 млрд.?

откуда такие цыфры, из ходя из на писаного в документах, взято на первый ЭП600 оценивается 868 млн€, или 63 млрд.р., из них взято заемных, 59 млрд. дали немцы и 15 млрд. взято облигациями.

второй будет зеркальным, еще дешевле, на 172 млн.€ т.е. минус 12 млрд.р., откуда взято 500

Станислав,
сам засомневался Вчитываться в релизы стал и то там, то сям мелькает, что на первый этап 240 млрд

Rondine,
где то я видел, что 240 это все 2 по 120 каждый

Так сколько стоит весь ЭП1200: 240 млрд. или 500 млрд.?

откуда такие цыфры, из ходя из на писаного в документах, взято на первый ЭП600 оценивается 868 млн€, или 63 млрд.р., из них взято заемных, 59 млрд. дали немцы и 15 млрд. взято облигациями.

второй будет зеркальным, еще дешевле, на 172 млн.€ т.е. минус 12 млрд.р., откуда взято 500

Так сколько стоит весь ЭП1200: 240 млрд. или 500 млрд.?

Rondine, Зависит от степени переработки сырья. Если все продукты пиролиза будут перерабатывать в каучук, стирол, полипропилен, полиэтилен, то может и 500. Там же есть и промежуточные переделы. Если 500, то дивы большие вряд ли будут. Если 500, то непонятно, зачем дивы 36 ярдов вывели. Срок окупаемости получится огромный, если 500 ярдов затраты будут. Сырья будет перерабатываться на ЭП-6ОО 1,7 млн. тонн. 0,3 млн. тонн топливного газа уйдёт на ПГУ-ТЭС. 0,3 млн. тонн этилена продадут КЗОСу. Остаётся 1,1 млн. тонн газов и побочных продуктов, которые можно переработать. Для сравнения 500 тыс. тонн установка для переработки природного газа в метанол стоит 30-35 ярдов. Для переработки 1 млн. тонн газов с ЭП-600, по логике, можно построить заводов за 60-70 ярдов для этого. Фишка может быть в том, что 4 (или больше) завода, которые нужно будет построить для переработки газов (этилен, пропилен, бутадиен, бензол) с ЭП-600, может спроектировать один проектировщик и построить один подрядчик со скидкой на объём. Тогда меньше сумма потребуется для строительства. Хорошо, если бы привлекли ещё кредит у немцев или европейцев под низкую ставку.